파쇄기 보호용 자력선별기 선정 방법

자석으로부터 보호해야 할 위험 요소

파쇄기의 일반적인 위험 이물에는 로더 버킷 투스, 볼트, 공구, 드릴 부품, 와이어, 체인, 판재 및 마모 파편이 있습니다. 크고 단단한 조각은 파쇄기에 걸리거나 손상을 일으킬 수 있고, 긴 와이어는 회전 부품에 감길 수 있으며, 날카로운 파편은 컨베이어 벨트를 절단할 수도 있습니다. 작은 임계 이물과 예상되는 가장 큰 이물은 자석에 대한 반응과 이동 거동이 서로 다르므로 모두 기록해야 합니다.

최적 설치 위치

정상적인 원료 흐름이나 자동 배출 벨트를 방해하지 않는 범위에서 자석을 원료층에 최대한 가깝게 설치하십시오. 정격 작업 높이는 명시된 기준점부터의 거리로 정의해야 하며, 이를 표면 Gauss 수치로 대체해서는 안 됩니다.

장비 선정을 좌우하는 6가지 입력 조건

1. 벨트 폭: 원료 흐름의 폭 방향을 포괄하는 데 필요한 선별 범위를 결정합니다.
2. 원료층 두께: 바닥에 있는 철편까지 포집하려면 전체 원료층을 관통하는 흡착력이 필요합니다.
3. 벨트 속도: 원료 이송 속도가 빠를수록 자기장이 철편을 흡착하고 배출할 수 있는 시간이 줄어듭니다.
4. 현수 높이: 작업 거리가 증가할수록 자기력이 감소합니다.
5. 철편의 크기 및 형상: 질량이 비슷하더라도 평판이나 봉 형태의 철편은 조밀한 구형 철편과 다르게 반응할 수 있습니다.
6. 철계 이물 발생 빈도: 수동 청소가 실용적인지 또는 연속 배출이 필요한지를 결정합니다.

수동 청소형 또는 자동 배출형?

철계 이물이 간헐적으로 발생하고 계획 정지가 가능하며 작업자가 자석을 안전하게 청소할 수 있는 경우에는 수동 청소식을 선택하십시오. 철계 이물이 자주 발생하거나 컨베이어가 연속 운전되거나 누적된 철편이 자석 표면을 차폐할 수 있는 경우에는 자동 배출식 오버밴드 구조를 검토하십시오. 자동 배출 벨트에도 구동 장치, 벨트 정렬, 배출 공간, 방호 장치 및 유지보수가 필요합니다.

수동 청소식과 자동 배출식 현수 자력선별기 비교

현수 자력선별기만으로 해결할 수 없는 문제

• 두꺼운 비자성 덩어리 내부에 완전히 갇힌 철편은 자기장에 노출되지 않을 수 있습니다.
• 원료층이 지나치게 깊거나 공급량이 불규칙하게 급증하면 철편이 실제 인양 가능 영역 아래에 묻힐 수 있습니다.
• 알루미늄, 구리 및 여러 스테인리스강 재질은 일반 영구자석으로 확실하게 선별할 수 있는 대상이 아닙니다.
• 자기장을 왜곡하거나 배출을 방해하는 철골 구조물의 영향은 자석만으로 보완할 수 없습니다.
• 대상 이물, 공급 조건 및 합격 판정 시험을 정의하지 않은 상태에서 어떤 공급업체도 모든 철편의 제거를 보장해서는 안 됩니다.

시운전 및 검증

생산 전에 설치부의 고정 상태, 이격 거리, 해당되는 경우 벨트 진행 방향과 정렬 상태, 배출 경로, 주요 자기장 영역에 간섭하는 철골 구조물이 없는지 확인하십시오. 대표 시험편은 합의된 안전 절차에 따라서만 사용하십시오. 시험편의 재질, 크기, 형상, 원료층 내 배치 위치, 벨트 속도, 원료층 깊이, 자석 설치 높이 및 시험 결과를 기록하십시오.

일반적인 선정 오류

• 컨베이어 폭만으로 선정
• 잘못된 기준면에서 높이 측정
• 최대 적재층 깊이 대신 평균 처리 능력 적용
• 원료층 아래의 소형 위험 철편 간과
• 철편 배출 공간을 확보하지 않고 자동 배출식 장비 설치
• 검토 없이 자성 강재 아이들러 또는 지지대를 유효 자기장 영역에 직접 배치

OSENC에 필요한 정보

벨트 폭, 트로프 각도, 벨트 속도, 정상 및 최대 적재층 깊이, 원료 종류 및 벌크 밀도, 파쇄기 유형, 제거 대상 철편의 사진과 치수, 예정 자석 설치 위치, 가용 공간, 청소 주기, 온도, 자동 배출식인 경우 전원 사양, 설치 도면 또는 영상을 보내 주십시오.

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