OSENC 磁力選別
骨材・採石プラント向け磁力選別
骨材・採石プラントでは、磁力選別は通常、破砕機、スクリーン、コンベヤの損傷を防ぐため、その前段でバケット爪、削岩ロッド、ボルト、ワイヤーなどの混入鉄片を除去する用途に使用されます。まず、供給コンベヤ上方への吊下磁選機の設置を検討し、実際の搬送層厚、ベルト速度、吊下高さ、鉄片寸法、排出要件に基づいて選定します。.
磁力保護設備の設置位置
| 位置 | 目的 | 主な確認事項 |
|---|---|---|
| 一次／二次破砕機の前段 | 損傷原因となる大型鉄片の除去 | 厚い搬送層と最大の要注意鉄片 |
| 乗継コンベヤの上方 | 材料の移動後に露出した鉄片を捕捉 | 上方スペース、速度、排出クリアランス |
| コンベヤのヘッド部 | 排出部での連続選別 | マグネットプーリをコンベヤに適用できるか |
選定に影響する採石条件
- かさ密度が高いと、搬送物層の質量と作動距離が増加します。.
- 大塊は小さな鉄片を覆い隠し、マグネットや排出ベルトに衝突することがあります。.
- 粉じん、雨、振動、屋外温度は、駆動装置、軸受、防護カバー、電気部品に影響を及ぼします。.
- 鋭利な鉄片により、自動排出用ベルトが損傷するおそれがあります。.
- 鋼製アイドラや支持構造物は、有効磁界を乱す可能性があります。.
手動清掃式か自動排出式か？
鉄系異物の混入がまれで、計画停止時に対応できる場合は、手動清掃式が適していることがあります。採石場での連続運転や、バケットの爪、ワイヤ、ボルトが頻繁に混入する場合は、通常、自動排出式吊下磁選機を検討する必要があります。自動排出用ベルトには、鉄片を安全に排出できる経路とメンテナンススペースが必要です。.
磁力による保護で代替できない対策
磁石は、管理された材料供給、必要箇所での金属検出、破砕機の保護制御、点検に代わるものではありません。アルミニウムや銅、または大きな岩石の内部に完全に埋没した鉄を確実に除去することはできません。除去が必要な最小サイズの対象物を定め、実際の材料層に近い条件で試験してください。.
試運転時の確認事項
最終的な磁選機の設置高さと最大材料層厚を測定し、捕捉した鉄片がコンベヤや防護カバーに干渉せず排出されることを確認します。該当する場合は、自動排出用ベルトの走行方向と蛇行状態も確認してください。承認された安全な手順に従い、通常の材料層の上部と底部に代表的な鉄片を配置して試験します。ベルト速度、材料層厚、鉄片のサイズ、配置位置、試験結果を記録してください。.
プロジェクトに必要な情報
処理材料、最大塊寸法、処理能力、かさ密度、ベルト幅／速度／トラフ角、通常時およびサージ時の材料層厚、鉄系異物の写真、設置予定位置、利用可能なスペース、使用環境、稼働時間、清掃要件をお送りください。.
磁選機のサイズと設置位置に影響する採石場の条件
これらの条件を基に、提案する磁選機と工程内の設置位置が実際の運転条件に適合するかを判断します。.
| 機種選定方針 | ベルト上の大型鉄系異物には、通常、吊下磁選機を検討します。管理された排出位置で、単体分離された小さな鉄系金属片を連続的に除去する場合は、マグネットプーリまたはマグネットドラムを検討できます。. |
|---|---|
| 材料の状態 | 岩石の種類、破砕物の粒度分布、微粉量、かさ密度、水分、粘土含有量、摩耗性、およびフィーダや乗継部でのサージによって生じる最大材料層厚を記録してください。. |
| 回収対象の鉄片または磁性物 | ドリル鋼材、バケットの爪、ライナ破片、ボルト、金網、ワイヤについて、標準サイズと最大サイズ、材料層内の埋没深さ、損傷する可能性のある後段設備を示してください。. |
| 処理能力と供給状態 | ベルト幅だけで選定せず、設計処理能力と通常処理能力（t/h）、ベルト幅、ベルト速度、トラフ角、積載分布、最大材料層厚を提示してください。. |
| 設置条件とアクセス | 吊下用鋼製架台、磁石面の高さ、進入路または吊上げ経路、排出箱とのクリアランス、屋外暴露条件、安全な清掃スペースまたはベルトメンテナンススペースを確認してください。. |
| 試験または受入検査 | 材料層の中央部と両端部に代表的な対象物を配置し、想定される最深の運転材料層を含む条件で、設置予定の作動高さが適切か検証してください。. |
本プロジェクトの仕様決定に必要な情報
骨材・採石プラント向け磁力選別の入力条件一式
- お客様のデータの使用方法： 提案仕様を構成する前、または不適切な選択肢を除外する前に、材料、異物混入リスク、生産目標、ライン接続条件を照合します。.
- 材料： 名称および組成、乾式または湿式、粉体・粒体・塊状物・繊維・スラリーの別、最小・最大・代表粒径および粒度分布、含水率、付着性、固結・ブリッジの発生傾向、摩耗性、腐食性、かさ密度、常用温度および最高温度。.
- 生産条件および目標： 通常時およびピーク時の処理能力、連続供給またはバッチ供給、供給の均一性、異物除去目標または回収目標、既知の場合は磁気応答、対象物の代表寸法および最大寸法、初期濃度、許容残留濃度、ならびに製品ロスの許容可否。.
- 設置条件： ベルト幅と速度、通常時および最大時の搬送層厚、磁石の設置位置と定格作動距離、利用可能な吊下げ・保守スペース、支持・吊上げ方法、清掃方法、許容される停止時間、材料接触部の材質、耐摩耗性および耐食性の要件、屋内、屋外、水洗、高湿度、粉じん、または危険場所の条件。.
- プロジェクト補足資料： 自動排出式装置を検討する場合の駆動電源の電圧、周波数、相数、制御インターフェースおよび現場で必要なエア条件、仕向国、現行図面、現場写真、運転動画、ならびに試験が必要な場合の材料／異物の代表サンプル。.
- 次にお渡しする資料： 確認済みの入力条件に基づき、プロジェクト専用図面および検査計画を作成します。合意済みの設計、および必要な代表サンプル試験または現地受入検査によって結果が確認されるまでは、性能確定とはみなしません。.
よくあるご質問
「手動清掃式か自動排出式か」が選定で重要な理由
混入鉄片が少なく、計画停止が可能な場合は、手動清掃式が適しています。採石プラントを連続運転する場合や、バケット爪、ワイヤー、ボルトが頻繁に混入する場合は、通常、自動排出式吊下磁選機を検討する必要があります。.
磁力保護設備では代替できない対策
マグネットは、適切な投入管理、必要に応じた金属検出、破砕機の保護制御、点検に代わるものではありません。.
「試運転時の確認」が選定で重要な理由
最終的なマグネット設置高さと最大搬送層厚を測定し、捕捉した鉄片がコンベヤやガードに接触せず排出されることを確認します。また、該当する場合は、排出ベルトの走行方向と蛇行状態も確認します。.